Drehmoment beim Injektor-Einbau: Warum es entscheidend ist
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Drehmoment beim Injektor-Einbau: Warum es entscheidend ist

19 Jan 2026 0 Kommentare
Drehmoment beim Injektor-Einbau: Warum es entscheidend ist

Der Wechsel von Injektoren (Einspritzdüsen) gehört zu den anspruchsvolleren Arbeiten am Dieselmotor. Viele Hobbyschrauber und selbst manche Werkstätten machen dabei einen entscheidenden Fehler: Sie verlassen sich auf ihr "Gefühl" statt auf den Drehmomentschlüssel.

Doch bei modernen Common-Rail-Systemen ist das Anzugsdrehmoment keine Empfehlung, sondern ein Gesetz. In diesem Artikel erfahren Sie, warum der richtige "Dreh" so wichtig ist und warum Sie niemals alte Schrauben wiederverwenden dürfen.


Warum ist das Drehmoment so wichtig?

Ein Injektor muss im Zylinderkopf extremen Drücken standhalten. Der Verbrennungsdruck im Zylinder versucht ständig, den Injektor herauszudrücken. Gleichzeitig muss der Injektor unten am Dichtsitz (dem Kupferring) absolut gasdicht abschließen.

Das Anzugsdrehmoment sorgt für zwei Dinge:

  1. Die Dichtheit: Der Kupferring wird genau so stark zusammengepresst, dass er sich verformt und abdichtet, aber nicht zerquetscht wird.

  2. Die Spannung: Die Dehnschraube hält den Injektor elastisch fest, auch wenn sich der Motorblock durch Hitze ausdehnt und zusammenzieht.

Das Risiko: Zu fest vs. Zu locker

Was passiert, wenn man das Drehmoment missachtet?

  • Zu locker angezogen: Der Injektor sitzt nicht fest genug. Verbrennungsgase entweichen am Injektor vorbei (das bekannte "Pschitt-Pschitt"-Geräusch). Die Folge ist eine massive Verkokung (Schwarzer Tod), bei der der Injektor im Schacht festbackt und kaum noch zu entfernen ist.

  • Zu fest angezogen: Das ist der Albtraum jedes Mechanikers. Die Dehnschraube kann abreißen, oder noch schlimmer: Das Gewinde im Zylinderkopf wird herausgerissen oder der Zylinderkopf bekommt Risse. Auch der Injektorkörper selbst kann sich verziehen, was zu internen Blockaden führt.


Achtung: Dehnschrauben immer erneuern!

Dies ist der wichtigste Punkt beim Einbau: Die Befestigungsschrauben von Injektoren sind fast immer Dehnschrauben.

Das bedeutet, diese Schrauben werden beim Anziehen bewusst über ihre elastische Grenze hinaus gedehnt. Sie funktionieren wie eine sehr straffe Feder.

  • Wenn Sie eine alte Dehnschraube wiederverwenden, ist diese bereits "ausgeleiert".

  • Sie kann die nötige Spannkraft nicht mehr aufbringen oder reißt beim erneuten Anziehen sofort ab.

Profi-Tipp: Sparen Sie niemals an den paar Euro für neue Schrauben und Dichtringe. Ein abgerissener Schraubenkopf im Motorblock kostet Sie hunderte Euro an Reparaturkosten.


Drehmoment + Drehwinkel: Die Formel für Erfolg

Bei den meisten Herstellern (wie Audi, BMW, Mercedes, VW) reicht es nicht, einfach nur mit einem bestimmten Newtonmeter-Wert (Nm) anzuziehen. Der Prozess besteht meist aus zwei Stufen:

  1. Voranzug (Drehmoment): Die Schraube wird mit einem geringen Drehmoment (z. B. 7 Nm) angezogen, bis sie satt sitzt.

  2. Nachzug (Drehwinkel): Jetzt wird die Schraube um einen bestimmten Winkel weitergedreht (z. B. 90° oder 180°).

Dieser Drehwinkel sorgt unabhängig von der Reibung im Gewinde für die exakte Dehnung der Schraube. Nutzen Sie dafür unbedingt eine Gradscheibe oder einen modernen digitalen Drehmomentschlüssel mit Winkelmessung.

Checkliste für den korrekten Einbau:

  1. Reinigung: Der Injektorschacht muss blitzblank sein (kein Ruß, kein Öl).

  2. Neuteile: Verwenden Sie immer neue Kupferringe und neue Dehnschrauben.

  3. Schmierung: Das Gewinde der Schraube und die Auflagefläche sollten leicht geölt sein (Herstellervorgabe beachten), damit die Reibung das Drehmoment nicht verfälscht.

  4. Datenblatt: Suchen Sie die exakten Anzugswerte für Ihren Motorcode heraus. "Handfest" reicht nicht!


Fazit: Präzision zahlt sich aus

Der Injektorwechsel ist machbar, aber er verzeiht keine Grobheit. Das Einhalten des korrekten Drehmoments und die Verwendung neuer Montagematerialien sind der Schlüssel zu einem dichten und langlebigen Motor.

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